En los procesos de granallado, chorreado, pulido o afilado, se pueden emplear tanto abrasivos naturales como sintéticos. Obviamente, la procedencia del material cuenta con unas características específicas que lo hacen ideal para diferentes procesos.
Abrasivos naturales
Como su propio nombre indica, su origen proviene de la naturaleza. En esta categoría destacamos materiales como el diamante, arenisca, cuarzos, corindón o cáscara de nuez.
La dureza y consistencia de este tipo de abrasivos puede variar en diferentes entornos debido a que contienen impurezas que afectan a su rendimiento. Por lo que no se recomiendan para procesos donde se busque un acabado preciso y uniforme. También hay que tener en cuenta que su vida útil es más corta, por lo que hay que estar atento al reemplazo para que no afecte al acabado de las piezas.
Abrasivos sintéticos
Los abrasivos sintéticos, o también llamados artificiales, se fabrican a través de técnicas que combinan reactivos químicos y diversas materias primas. De esta forma se consiguen abrasivos con un mejor rendimiento y durabilidad en comparación con los naturales.
Los abrasivos artificiales más comunes son el óxido de aluminio, carburo de silicio, nitruro de boro y diamante sintético.
Al tener mejores propiedades que los naturales, son ideales para los procesos de desbaste, granallado, rectificado, afilado o pulido, lo que aprovechan muchas de las aplicaciones industriales y comerciales.
¿Cuándo emplear cada abrasivo?
Para saber qué abrasivo emplear en cada ocasión, debes tener en cuenta los siguientes factores: dureza, tamaño de grano y forma.
Los abrasivos naturales, al no tener tanta consistencia y dureza, se emplean en procesos más delicados. En cambio, los abrasivos sintéticos ofrecen más dureza para utilizar en procesos más exigentes.
En resumen, se requiere de conocimiento y experiencia para saber qué abrasivo es el mejor en cada proceso de granallado. Evaluar correctamente las características necesarias, nos ayudará a obtener los resultados deseados